Automatiseren bij Alligator Plastics

Wat betekent automatiseren voor Alligator Plastics? Of belangrijker nog: wat betekent dit voor onze klanten? Ja, waar het interessant is maken wij graag gebruik van machines ter aanvulling op de handjes. Nee, automatiseren is voor ons geen doel op zich. We leggen je graag uit hoe wij automatiseringen toepassen in onze productiefabrieken en laten je enkele voorbeelden zien.

Onze kracht

Bij Alligator Plastics leggen we graag de focus op innovatie en onze ontwikkelkracht om zo kunststof spuitgietproducten beter, slimmer en duurzamer te maken. Onze productievolumes zijn relatief laag en dit maakt dat naast standaard robots en productiemechanisaties, cobots in toenemende mate interessant zijn voor ons als het gaat om automatiseren. “Door de complexiteit van onze projecten, is én blijft de menselijke factor veelal een vaststaand onderdeel van ons productieproces.” Vertelt Bas van Reisen, Technical Director bij Alligator Plastics. “Een cobot kan hier een hele mooie aanvulling op zijn, mede doordat een veilige werkomgeving wordt gegarandeerd middels de safety scanner. Daarnaast is het grote voordeel dat cobots eenvoudig plug&play te installeren zijn. Wel zo prettig wanneer er sprake is van kleine productieseries die slechts een relatief korte periode op een machine draaien.“

Van 5 naar 1 FTE

Als spuitgietbedrijf passen wij automatiseringen voornamelijk toe bij assemblages en nabewerkingen. Bij productieaantallen tussen pakweg 300.000 – 500.000 per jaar is het interessant om te kijken naar semi-automatiseren en bij meer dan 1 miljoen per jaar is het zinvol om te kijken naar volledig automatiseren. Dit laatste hebben wij toegepast bij de assemblage van een kleppensysteem bestaande uit meerdere componenten, voor de kunststof biervaten van OneCircle.

Bas van Reisen legt uit: “Voor dit project worden de verschillende productonderdelen in elkaar gezet middels een volledig geautomatiseerd systeem. Een hele mooie toepassing waarbij we het aantal FTE konden terugbrengen van 5 naar 1, met een huidig outputvolume van 2400 stuks per uur en bovendien blijft het kwaliteitsniveau van het eindproduct gewaarborgd middels vision controles!”

Van stageopdracht tot uitvoering

Een andere uitdaging is het optimaliseren van een complexe assemblage voor schokdempers van KTM. Dé opdracht voor onze stagiaire Bram. De uitkomst: slimme inzet van een cobot voor de arbeidsintensieve en kritische bewerkingen! Het werkproces was voorheen als volgt:

• Groef aanbrengen in product middels frezen (handmatig inzetten en uitnemen)
• Product schoonmaken van materiaalresten
• Handmatig speciale tape aanbrengen ten behoeve van ultrasoon inserteren
• Metalen onderdeel ultrasoon inserteren in product
• Product nogmaals schoonmaken
• Verpakken

Dit proces is onder de loep genomen en geoptimaliseerd, samen met de betrokken collega’s. En het eindresultaat spreekt voor zich. Het proces is aanzienlijk efficiënter ingericht zowel qua FTE, output per uur als productiekosten:

• Duurzame tape wordt automatisch doorgevoerd voor een langere productieserie
• Metalen onderdeel wordt ultrasoon in product geïnserteerd en vervolgens worden de producten in trays geplaatst
• Middels een cobot worden producten uit trays in freesbank in multifunctionele mal geplaatst
• De producten worden voorzien van gefreesde groef en direct schoongemaakt, door cobot uitgenomen en afgelegd op transportband
• Verpakken

De behaalde voordelen? Er zijn 2 handmatige handelingen komen te vervallen, er wordt gewerkt met milieuvriendelijke (en goedkopere) tape die automatisch wordt doorgevoerd, de werkzaamheden zijn ergonomischer ingericht, het productievolume per FTE is substantieel gestegen én het kwaliteitsniveau is naar een hoger niveau getild. Een bijzonder mooi project waarbij de inzet van een cobot en een slimme samenwerking tussen mens en machine een aantoonbare meerwaarde levert!