Page content

article content

Kunststofrecycling: achter de schermen

De meeste kunststoffen zijn prima te recyclen. Dat weet iedereen. Maar er zijn maar weinig mensen die weten wat er nodig is om dit mogelijk te maken. Daarom nemen we eens een kijkje achter de schermen van kunststofrecycling. Een uniek project waar Alligator Plastics en onze klant Lightweight Containers samen aan werken: het circulair maken van eenmalige plastic fusten.

Buiten het zicht van het grote publiek

Kunststoffen hebben de wereld veel te bieden, maar we moeten er wel verstandig mee omgaan. Een groot voordeel van de meeste kunststoffen is dat ze goed te recyclen zijn. Toch is dit niet zo eenvoudig als veel mensen denken. We weten dat het materiaal moet worden ingezameld, dat het gescheiden, gereinigd en vermalen wordt en dat het vervolgens terug in de machine gaat. Maar dit is slechts het topje van de ijsberg. ‘Er zijn ontzettend veel uitdagingen om dit proces mogelijk te maken. Uitdagingen die zich bovendien bijna allemaal buiten het zicht van het grote publiek afspelen.’ Dit zegt technisch directeur Bas van Reisen van Alligator Plastics. ‘Al deze vraagstukken komen we tegen bij het initiatief van Lightweight Containers. Een mooie kans om meer mensen te laten zien wat de kunststofketen allemaal doet om de circulaire economie voor kunststoffen mogelijk te maken.’

Het onmogelijke mogelijk maken

Lightweight Containers uit Den Helder is sinds 2006 klant van Alligator Plastics. Samen ontwikkelden we een kunststof fust voor koolzuurhoudende dranken, als lichtgewicht en smaakbehoudend alternatief voor stalen fusten. Hoewel de KeyKeg, zoals het fust heet, voor eenmalig gebruik is, is het heel duurzaam. Het wordt voor ongeveer 30% uit gerecycled materiaal gemaakt en heeft een circulair ontwerp, waardoor 81% van elk KeyKeg kan worden ingezet voor het maken van een nieuwe KeyKeg. Met het initiatief OneCircle wil Lightweight Containers het fust zelfs helemaal circulair maken. Daartoe zet het Nederlandse bedrijf een wereldwijd netwerk voor inzameling en recycling op, zodat binnen enkele jaren álle KeyKegs een waardevolle grondstof zijn voor nieuwe KeyKegs. Een volledig gesloten kringloop dus. Of zoals het bedrijf zegt: ‘Waar het onmogelijk lijkt, beginnen wij.’

Slim design met recyclaat

Alligator Plastics produceert de spuitgietonderdelen van de KeyKeg. De container en overige onderdelen worden met andere technieken door andere producenten gemaakt. De jacht op een circulair product begint al bij het design, zegt Bas: ‘Dat moet slim zijn. Dus een goed demontabel product, met materialen die goed te recyclen zijn in een materiaalbesparend ontwerp. Die kenmerken hebben we vanuit onze expertise al vanaf het begin gerealiseerd. Momenteel mengen we voor de grootste spuitgietonderdelen van de KeyKeg al 20% recyclaat bij aan het regranulaat van de leverancier. Dit gaan we in de komende jaren steeds verder opvoeren. Ook kijken we welke andere spuitgietonderdelen voor bijmenging met recyclaat in aanmerking komen. Hier gaan we zorgvuldig mee om, omdat sommige onderdelen extra veeleisend zijn qua mechanische eigenschappen en productveiligheid.’

De juiste kwaliteit zonder verontreiniging

Omdat Lightweight Containers haar producten wereldwijd verkoopt vindt een deel van de productie ook bij lokale spuitgieters plaats, om de milieubelasting door transport te minimaliseren. Vanuit diezelfde overweging doet het bedrijf ook het liefst zaken met inzamel- en recyclebedrijven die dicht bij de afnemersmarkten zitten. Lightweight Containers faciliteert inzamelaars via OneCircle met bijvoorbeeld balenpersen en is van plan in de toekomst zelfs eigen recycleplants op bepaalde locaties op te zetten, als dat nodig is voor een goede recycling van de KeyKegs. ‘Wat bij de recyclers gebeurt is van cruciaal belang voor het verdere succes van de kringloop’, zegt Bas. ‘Uiteindelijk moeten wij als onderdelenproducent recyclaat binnenkrijgen dat de juiste kwaliteit heeft om nieuwe spuitgietonderdelen voor de KeyKeg te maken. Dus het materiaal moet ten eerste goed gescheiden worden, zodat er zo min mogelijk typen kunststoffen door elkaar zitten en uiteraard ook zo min mogelijk andere materialen. Verontreinigingen zoals metaal, glas of andere materialen met een hogere of lagere smelttemperatuur kunnen namelijk allerlei procesverstoringen veroorzaken. Dit kan weer tot schade aan producten of machines leiden. En zo zijn er meer verontreinigingen die via uiteenlopende technieken uit het materiaal moeten worden verwijderd om het recyclaat voor herverwerking geschikt te maken.’

Onvermijdelijke degradatie

Tot zover is het recyclingproces nog redelijk overzichtelijk. Maar dan komen de échte uitdagingen waar de keten voor staat. Het begint met de onvermijdelijke degradatie ten opzichte van het virgin materiaal. Bas: ‘Om de productonderdelen voor de KeyKeg te spuitgieten moet de kunststof in een machine een aantal behandelingen ondergaan. Verwarmen, kneden, mengen en verwerken onder druk. Er gebeurt veel waardoor de polymeren, waaruit de kunststof is opgebouwd, worden aangetast. Het verwerken van kunststof heeft in het algemeen dus een negatieve invloed op de mechanische eindeigenschappen van het product. Vervolgens wordt de KeyKeg gebruikt, waarbij het ook allerlei invloeden zoals vervuiling en zonlicht ondergaat. Daarna wordt het ingezameld en gerecycled. Uiteindelijk is de bedoeling dat dit recyclaat opnieuw in de spuitgietmachine gaat om er, samen met virgin materiaal, een nieuwe KeyKeg van te maken. Maar ondertussen is het materiaal enigszins gedegradeerd, wat weer invloed heeft op de eigenschappen van het te spuitgieten mengsel van gerecycled en virgin materiaal.’

Doorbraak in kunststofrecycling

Dit degradatieproces herhaalt zich keer op keer, bij elke recyclingcyclus. Om niet te ver in kwaliteit achteruit te gaan is dus voorlopig altijd virgin materiaal nodig. Het oplossen van dit degradatieprobleem is een van de grootste uitdagingen in de kunststofrecycling. Tegelijk is het volgens Bas een van de boeiendste kansen om de innovatiekracht van de sector te laten zien: ‘Nu al is het in een laboratorium mogelijk om de moleculaire structuur van gedegradeerd kunststof op te waarderen naar de kwaliteit van virgin materiaal. Dit heeft de kunststofindustrie uit eigen beweging ontdekt en gerealiseerd. De technologie is nu nog te duur, maar het is slechts een kwestie van tijd voordat we hier echt iets mee kunnen en het op industriële schaal kan worden toegepast. Veel huidige problemen rond kunststofrecycling zouden hiermee kunnen worden opgelost. Het zou een grote stap voorwaarts zijn, en brengt kwalitatief gelijkwaardige productie met 100% recyclaat aanzienlijk dichterbij.’

Keuzes in kleur en normering

Een andere grote uitdaging is kleur. ‘Als er zwart materiaal bij het recyclaat zit kunnen we er geen wit product meer mee maken. Uiteindelijk wordt het recyclaat dus steeds donkerder. Ook hier heeft de kunststofindustrie een innovatieve technologie voor bedacht. Zelfs na het vermalen kunnen kleuren nu worden gescheiden. De techniek wordt bij recyclers nog niet toegepast, maar heeft bij grondstofproducenten al wel zijn intrede gemaakt, als onderdeel van de kwaliteitsbewaking bij de productie van virgin granulaten. In de toekomst zal het waarschijnlijk dus beter mogelijk zijn om kleurspecifieke eisen aan het recyclaat te stellen.’ Daarnaast is het volgens Bas belangrijk dat er een wereldwijde normering komt voor gerecycled plastic: ‘Bij elke recyclaat-batch zou een datasheet met technische specs moeten zitten, zodat je als producent weet welke kwaliteit je krijgt of dat je de kwaliteit kunt kiezen. Die kwaliteit is tot nu toe maar ten dele te bepalen en de bandbreedte van de toleranties ligt vaak te ruim. Dus ook dit zou een grote stap voorwaarts zijn.’

Afspraken met machinefabrikant en klant

Een laatste belangrijke ontwikkeling die zich achter de schermen afspeelt is het contact van de spuitgieter met de machinefabrikant en klant, zegt Bas: ‘Wij krijgen vanuit recyclinglocaties in Nederland en Duitsland recyclaat aangeleverd dat van ingezamelde KeyKegs afkomstig is. Dit zijn geen korrels, maar zogenaamde flakes, snippers van het oorspronkelijke product. Als je in zo’n big-bag kijkt herken je de stukjes KeyKeg. Kritisch is onder andere de grootte. Zijn de flakes te klein, dan neemt over het algemeen de hoeveelheid stof in het materiaal toe. Zijn ze te groot, dan krijgen we ze óf niet in de machine óf ze veroorzaken slijtage van de spuitgietmachine en extra energieverbruik. Dan ben je aan de ene kant een probleem aan het oplossen, terwijl je aan de andere kant een probleem creëert. Dus hebben wij overleg met onze machineleverancier en vragen wij hen om onderzoek te doen naar spuitgietmachines die geschikt zijn voor het verwerken van allerlei varianten recyclaat. Ook doen we zelf testen. En tot slot móet je met je klant om tafel om risico’s op schades en matrijsgaranties bespreekbaar te maken. Het is echt een gezamenlijke ontwikkeling in de hele keten. Klant, spuitgietproducent, leverancier, machineproducent, recyclers. Iedereen moet meedoen.’

Belangrijk dat we onze successen vieren

In zijn ambities om operationele circulaire successen te behalen weet Bas zich gesteund door algemeen directeur Wietse Wissema van Alligator Plastics. Wietse is daarnaast in diverse bestuursfuncties voor NRK, PVT en Nederland Circulair 2050 op landelijk niveau bezig om de keten nog meer bij elkaar te krijgen. ‘Binnen Alligator Plastics werken we hard en met heel veel passie aan verduurzaming. En we vertellen er graag over’, aldus Wietse. ‘Als branche doen we dat onder meer via het landelijk programma Rethink. Verder maken wij ons hard voor een nationale of internationale normering van recyclaat, waar Bas het ook al over had. En we kijken samen met de overheid naar de wettelijke eisen voor kunststoffen. Zijn die misschien te scherp, kunnen we met wat meer bandbreedte meer ruimte creëren voor het gebruik van recyclaat? En natuurlijk leveren we ook onze bijdrage aan de innovatieve technologieën waar de kunststofindustrie momenteel aan werkt.’

‘Er gebeurt zó veel in onze branche. Meer dan het oog kan zien. Meer dan mensen beseffen. Daarom is een kijkje achter de schermen heel verhelderend. Kunststoffen hebben de wereld veel te bieden. Samen moeten wij ervoor zorgen dat mensen er de goede dingen mee doen.’

Meer informatie:
Lightweight Containers en OneCircle: succesverhaal over het circulair maken van eenmalige plastic fusten.
Rethink: succesverhalen over duurzaamheid in de kunststof- en rubberindustrie.
Alligator Plastics en de circulaire economie: onze eigen inspanningen voor mens en planeet.